在汽车产业智能化、绿色化深度变革的当下，过硬的制造功底，从来都是产品立足市场的硬核底气。湘江之畔，矗立着北汽株洲工厂，这里既是湖南省首家汽车智能制造示范工厂，也是国家级“绿色工厂”，更是北京汽车热销车型的品质摇篮。2025年，北汽株洲工厂交出了亮眼答卷：全年整车交付174838辆，同比增长26.9%，单月产量突破3万辆。这份成绩的背后，究竟隐藏着怎样的实力？
从钢板到整车，精工淬炼打造高品质出行
一台高品质车型的底气，藏在每一道工序的精雕细琢里。冲压车间是整车的“骨架源头”，在这里，机械臂精准抓取钢板，在5400吨的巨大压力下瞬间成型。全自动产线每 5秒就能诞生一个规整的车身零件，尺寸精度控制达到毫米级，比一根头发丝还要纤细。正是这种毫厘之间的极致把控，从源头就筑牢了车身的刚性根基，让未来的每一次颠簸都稳如磐石。
走进焊装车间，点点焊花宛若细碎星光。200余台机器人协同作业，装配、涂胶、焊接一气呵成，自动化作业行云流水。6大自动化岛高效联动，机械臂灵活穿梭，100秒便可完成一套四门两盖成型。车间拥有行业顶尖的KUKA工业机器人，可实现多车型、多配置的快速换型生产。值得一提的是，车间所有的机器人装有“大脑”控制系统，非生产时段可自动休眠，节能达80%，而北汽株洲工厂，也是全国首家运用此项技术的汽车生产基地。
完成焊接的白车身，随即进入涂装车间开启精细化的“美容养护”，这里也是株洲基地绿色智造的核心缩影。作为节能绿色车间，这里摒弃传统工艺，采用先进的3C1B水性漆工艺，搭配空调循环风、余热回收、TNV废气焚烧系统等绿色技术，一举减少40%的能耗与废料排放。低碳生产之余，全自动机器人喷涂作业，漆面均匀细腻、温润耐用，既能抵御日常风雨侵蚀，也能扛住出行路上的沙石磨砺，让车型在硬朗气场中，更添一份精致质感。
步入总装车间，上万件零部件有序汇聚，有条不紊地完成拼装合体。车间依托全信息化管理模式，生产线边的电子工艺卡与MES制造执行系统相连接，确保每台车的配置都精准无误。行业领先的“一码到底”系统贯穿全程，从一块钢板进厂到整车下线，每一个生产环节、每一道工序都有迹可循、全程可溯，让高品质成为每一台车的标配。
从数智化到绿色化，双线并进构筑高质量发展样本
如果说精工工艺是工厂的硬实力，那么数智化与绿色化，就是株洲工厂领跑行业的软实力。作为湖南机器人部署密度最高、应用水平领先的汽车基地，株洲工厂投入630台机器人，自动化率达80%，机器人视觉、休眠节能等前沿技术落地应用，让生产更高效、更低碳。
而“数字化工厂”的构建，更是让智能智造如虎添翼。工厂将厂房、产线、设备完整复刻到虚拟平台，建立以西门子TEAMCENTER为核心的DMES体系，实现虚实联动的精准管控。依托“一网到底”的工业互联网，彻底打通设备、产线与系统的壁垒，全厂数据流转畅通无阻，大数据云平台则让管理人员随时随地掌握厂区动态，实现快速响应。
更难得的是，绿色低碳早已融入工厂的基因。从清洁生产技术的升级，到SRM供应商关系管理系统联动上下游打造绿色生态，株洲工厂不仅实现了低能耗、低排放，更凭借国家级绿色工厂和绿色供应链企业的认证，构建起“智造+绿色”的高质量发展范本。
作为一座具备“智能、透明、互联、绿色”属性的现代化整车制造工厂，北汽株洲工厂以智能制造为特色和亮点，自动化、信息化、数字化、智能化技术均走在行业前列，凭借硬核技术筑牢制造根基。强大的柔性生产能力，保障了燃油、纯电、混动多款车型的稳定交付；严苛的品质标准，让每一台车都能扛住复杂路况的考验；绿色低碳的发展理念，更让造车与环保和谐共生。
在湘江奔流的潮声中，这座工厂正以匠心与科技，为北京汽车产品布局释放强劲动能，书写中国自主品牌的造车底气，让高品质出行走进千家万户，不负每一份用户信赖。
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